Co-criação para uma manufatura mais inteligente

A chamada para a mudança

Imagine ser um técnico no solo de uma fábrica de aviões. A pressão é não apenas rastrear manualmente, mas lembrar quando os principais componentes são instalados. Deve-se ter cuidado para garantir que o produto final seja construído de acordo com padrões exatos, incluindo um processo rigoroso de inspeção em cada fase da construção. Certamente, é um processo intensivo em termos de tempo e mão de obra.

Agora imagine que os mesmos processos possam ser realizados com uma solução de inteligência artificial (IA) que analisa feeds de vídeo. Essa solução deve ser capaz de registrar automaticamente e com precisão as principais etapas da montagem, eliminando assim a possibilidade de erro humano. É bom demais para ser verdade? Para a Airbus, uma das principais fabricantes de aeronaves, esse é o futuro do trabalho.

A Airbus está sempre a procurar novas formas de aprimorar o processo de fabricação, aproveitando as tecnologias mais recentes. Trabalhando com a Accenture Labs, sediada na Accenture Shenzhen Innovation Hub, o Centro de Inovação da Airbus na China (ACIC) está a explorar como a inteligência artificial pode transformar as suas operações. Como prova de conceito, a organização concentrou-se na reinvenção da montagem final de um avião. Tradicionalmente, este é um processo que consome muito tempo, uma vez que depende de introdução manual e julgamento humano para determinar quando uma operação de montagem está completa.

Quando a tecnologia encontra a criatividade humana

O início do projeto exigiu que as equipas dos dois centros de inovação avançada trabalhassem juntas. Os especialistas do ACIC conheciam os dados, o processo de coleta de dados durante a fabricação, os problemas comuns e as soluções desejadas. Enquanto isso, os investigadores da Accenture Labs usaram a sua experiência em IA e visão computacional para desenvolver uma nova IA e uma ferramenta especial de anotação de dados, adaptada para obter uma anotação acelerada de dados de mais de um milhão de segmentos de vídeo.

As equipas mantiveram um processo de desenvolvimento ágil para eficientemente desenvolver a IA, treinar e testar o modelo, identificar as fraquezas e iterar até alcançarem o nível de desempenho necessário para realizar o trabalho de forma correta e consistente.

A solução utiliza feeds de vídeo para detetar automaticamente problemas de fabricação na montagem final do avião. À medida que é inspecionada, a IA de aprendizagem profunda reconhece quando as tarefas foram concluídas através do movimento. Por exemplo, uma vez que a asa é montada, o processo e o tempo são registados. Isso não apenas é mais rápido, mas também uma forma mais eficiente de conduzir a inspeção final. Além disso, a solução de IA recolhe e anota imagens e vídeos para inspecionar a instalação correta e posicionamento das peças grandes da aeronave com maior precisão. Tudo isso culmina num processo automatizado que liberta tempo para os funcionários da Airbus concentrarem-se em tarefas mais significativas, enquanto a solução de IA cuida do restante.

A cuida do resto.

Uma diferença valiosa

Graças à abordagem ágil da equipe, conseguimos enfrentar todos os desafios. Em um caso, percebemos que estávamos adotando uma abordagem manual para a etiquetagem e usando tabelas individuais para os dados. Imagine ter que parar, analisar e colocar um vídeo em cada novo quadro. Em vez disso, abordamos os dados como um vídeo e não como uma série de imagens. Ao combinar essa política com a ferramenta de anotação personalizada, conseguimos acelerar as inspeções de centenas para milhões de imagens por minuto. Em outras palavras, ao alimentar a IA com mais dados, obtivemos mais informações e um processo mais inteligente e eficiente.

A combinação de IA e visão computacional aumenta tanto a eficiência como a precisão dos processos. Ao automatizar a inspeção visual da aeronave através da análise de feeds de vídeo, o sistema consegue registar com precisão os principais passos de montagem e eliminar a possibilidade de erro humano. O resultado é uma melhoria dramática na precisão das medições, que se traduz em poupanças significativas durante o processo de fabrico — tudo isso enquanto aumenta a qualidade e mantém os padrões de segurança.